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Nata nel 1990, la CenterFrigo Srl – con sede a Conversano – progetta e realizza impianti di refrigerazione commerciale e industriale e si rivolge ai settori ortofrutticolo, ittico, lattiero-caseario, enologico e delle carni. Con Pasquale Tateo, Founder e CEO, analizziamo errori nella gestione post-raccolta dell’uva da tavola e soluzioni per ridurre i costi energetici e migliorare la sostenibilità, assicurando la massima efficienza.

Quali sono gli errori più comuni che si commettono nella gestione del post-raccolta dell’uva da tavola? 

Ci troviamo sicuramente davanti a un prodotto che per le sue caratteristiche risulta molto fragile e facilmente soggetto a deperimento. Lo sviluppo continuo e repentino dei mercati, sia nazionali che internazionali, così come i gusti dei consumatori, impongono la necessità di fare in modo che questo prodotto possa raggiungere destinazioni lontane dai luoghi di produzione e raccolta, mantenendo specifiche estetiche e gustative ottimali per il mercato di riferimento. 

Partendo dal nostro campo di applicazione e dalla nostra esperienza in merito, oltre che da quella dei nostri clienti, punto fondamentale e imprescindibile affinché si possano ottenere i risultati sperati è osservare e rispettare nei minimi dettagli le operazioni e tutti i procedimenti imposti da un corretto mantenimento della catena del freddo nella fase post-raccolta dell’uva da tavola. La catena del freddo non è altro che un insieme di operazioni, dalla fase di raccolta alla fase di trasporto e stoccaggio, utile a conservare il prodotto entro un determinato range di temperature durante tutta la filiera, evitando così che siano compromesse le qualità estetiche e organolettiche. Essa si sviluppa in linea di massima all’interno di camere per la lavorazione dei prodotti, magazzini per lo stoccaggio e celle frigo per la conservazione, oltre che in mezzi refrigerati per il trasporto dell’uva verso i mercati di destinazione. 

Errori comuni che possono compromettere la gestione della catena del freddo riguardano principalmente: 

• tempistiche troppo lunghe nel passaggio dell’uva dal campo al luogo di stoccaggio e lavorazione durante il post-raccolta;
• scelta non ottimale delle tecnologie più appropriate o non idonee progettazione e realizzazione degli ambienti di stoccaggio e lavorazione dell’uva. Al contrario, l’utilizzo di materiali e macchinari performanti all’interno della catena del freddo garantisce la massima efficienza dei processi in termini energetici (anche in ottica di sostenibilità) con conseguente massimizzazione dei profitti e riduzione dei costi di gestione e manutenzione;
• cattivo funzionamento degli impianti utili al mantenimento delle temperature necessarie;
• inosservanza delle metodologie di lavorazione più corrette da parte del personale dedito alla lavorazione e al confezionamento del prodotto per la sua commercializzazione.

Questi errori, insieme ad altre azioni e procedure che vengono in alcuni casi trascurate, causano problemi seri all’aspetto e alle proprietà dell’uva, con conseguente perdita economica per i produttori/commercianti, legata a una riduzione della produzione in termini quantitativi e qualitativi. 

Quali sono i rischi dal punto di vista fisiologico di una scorretta gestione del post-raccolta e dunque della catena del freddo? 

Il rischio principale legato a una cattiva gestione della catena del freddo, che sostanzialmente si esplicita nel preservare temperature costanti (ogni prodotto ha una sua temperatura di riferimento o range di temperature entro il quale deve essere conservato), è quello di far subire ai grappoli degli shock termici a causa dei quali il prodotto perde le sue proprietà qualitative oltre a quelle estetiche. Fattore – quest’ultimo – da cui dipende in prima misura l’apprezzamento da parte dei possibili acquirenti e dei consumatori finali. 

Da ciò scaturisce anche la riduzione della shelf-life dei grappoli che porta al loro deterioramento e alla conseguente perdita di interi lotti di produzione. Non appena terminata la fase di raccolta del grappolo e quindi di distaccamento dalla pianta, l’uva cede acqua all’ambiente circostante: ha inizio un processo di disidratazione del frutto, legato strettamente a temperatura e umidità dell’aria, che fa perdere peso al grappolo fino a portarlo anche a cambiare aspetto. Tale modifica nell’aspetto influenza la scelta del consumatore, aggravando la già presente e certa perdita di produzione da parte del produttore/commerciante, alla quale non può che aggiungersi la mancata vendita dell’uva e di conseguenza l’ingente perdita economica. 

Quali sono gli aspetti su cui dovrebbero lavorare le nostre aziende di esportazione per migliorare la gestione della catena del freddo? 

Innanzitutto bisogna puntualizzare che la gestione e messa a punto della catena del freddo non è esclusivamente una pratica da seguire per ottimizzare qualità e profitti da parte dei produttori/commercianti di uva da tavola. Essa rappresenta altresì una metodologia di lavorazione e commercializzazione regolata e imposta secondo determinati standard da parte delle istituzioni sia statali che europee, che si occupano di verificare l’osservanza della normativa di riferimento da parte di tutti i player coinvolti nell’intera filiera. Vi è quindi bisogno di un impegno costante di questi ultimi nel monitoraggio e nell’implementazione delle tecnologie e dei metodi legati alla conservazione e lavorazione del prodotto a temperatura controllata, al fine di assicurare qualità e sicurezza dell’uva, oltre che l’aspetto. Come pure è fondamentale introdurre o migliorare le tecnologie di settore e assicurare: 

• riduzione al minimo delle tempistiche di raccolta dal campo e trasporto presso le strutture di lavorazione e commercializzazione dell’uva; 
• raffreddamento rapido del prodotto e mantenimento dello stesso alle temperature ottimali di riferimento, utili a non alterare le sue proprietà estetiche e organolettiche ed evitare il deperimento;
• mantenimento e monitoraggio continuo delle condizioni degli ambienti a livelli ottimali di temperatura e umidità al fine di rallentare al massimo consentito la disidratazione dei grappoli;
• ottimizzazione di tecnologie e macchinari impiegati al fine di ridurre costi energetici e impatto ambientale;
• ottimizzazione massima delle performance di tutte le strutture coinvolte nell’intera filiera, in primis attraverso l’inserimento di sistemi automatizzati che snelliscono e implementano le movimentazioni e lavorazioni del prodotto;
• ottimizzazione dei trasporti;
• formazione costante del personale in merito alle best practices da seguire per assicurare un ciclo di catena del freddo ottimale e i migliori risultati in termini di performance e quantità/qualità del prodotto offerto e commercializzato.

Come funzionano le macchine per la refrigerazione? E quali sono le ultime novità del settore? 

L’attività di CenterFrigo Srl è basata principalmente sulla progettazione e installazione di impianti frigoriferi industriali, di cui la macchina refrigerante è parte centrale per il funzionamento e la gestione dell’impianto stesso. Tale macchina è in grado di gestire la temperatura di un ambiente e mantenerla entro determinati parametri definiti dalla tipologia di prodotto/attività che l’intero impianto di refrigerazione andrà a servire. A questa vengono poi collegati tutti gli altri elementi che si occupano della diffusione all’interno dello spazio dedicato e vanno così a completare la struttura dell’impianto frigorifero. 

Grazie al principio di trasformazione della termodinamica, è possibile modificare le caratteristiche fisiche di un fluido (fluido refrigerante) grazie al passaggio continuo all’interno di un circuito chiuso, il quale consente di ottenere acqua o aria a una temperatura più fredda rispetto allo stato di partenza. Il gas refrigerante ha il compito di effettuare lo scambio termico mediante i processi di evaporazione e condensazione, da una sorgente esterna a una interna. 

Si tratta comunque di un settore in continua evoluzione, soprattutto per quanto riguarda l’utilizzo di nuove tecnologie, componentistica e combinazioni di gas refrigeranti che consentano di ottimizzare nella massima misura possibile il rapporto costo energetico/performance richiesta dall’impianto. Ovviamente, anche in virtù di una maggiore focalizzazione sull’utilizzo di gas refrigeranti naturali, a questo rapporto si aggiunge anche un’altra variabile: l’impatto ambientale che il funzionamento dell’intero impianto comporta. 

Quali sono i vantaggi che un’azienda può trarre dall’impiego di queste macchine innovative nel post-raccolta? Ci sono particolari accorgimenti da adottare? 

Tramite l’impiego di tecnologie e sistemi di impiantistica più evoluti e aggiornati, le aziende possono sicuramente avere riscontro sin da subito di quelli che sono gli ottimi risultati in termini di performance offerte e gli effetti diretti sui prodotti lavorati e commercializzati, a livello di quantità e qualità dei lotti. La nostra esperienza e i diversi feedback ricevuti dai clienti dimostrano che la soddisfazione aumenta maggiormente nei casi in cui si è optato per soluzioni “green”, con impatti ambientali ridotti al minimo o addirittura nulli. 

L’altra faccia della medaglia impone però che, a fronte di consumi ridotti e massime prestazioni garantite, per alcune tipologie di impianti si necessiti di comprovata expertise e di certificazioni specifiche previste dalla normativa vigente per quanto riguarda l’installazione e la manutenzione, soprattutto quando si tratta di gestire gas naturali. Questi infatti garantiscono risultati ottimali, ma vanno gestiti e maneggiati con cura e con le conoscenze del caso, in quanto uno scorretto utilizzo risulterebbe molto pericoloso. 

Da marzo è iniziata la transizione verso i gas naturali per la refrigerazione: cosa cambia? Quali sono le prospettive future? 

I refrigeranti naturali sono naturali, senza se e senza ma. Frequentemente le opinioni mosse da parte di alcuni operatori del settore che mirano a screditare questa tipologia di refrigeranti fanno leva sul fatto che i refrigeranti naturali non siano realmente tali perché prodotti in modo industriale, quindi con utilizzo di energia e impatto ambientale. 

Personalmente, non sono d’accordo con questa tesi che si limita a una valutazione sommaria e non approfondita della questione. Quelli naturali sono refrigeranti che si possono produrre ovunque. E a differenza di altre tipologie di refrigeranti, abbiamo un’altra certezza che prova la loro utilità e funzionalità: essendo contenuti nell’atmosfera, non provocano alcuna reazione qualora dovessero entrare a contatto con l’ambiente, con conseguenti effetti nocivi. Caratteristica invece totalmente assente nei refrigeranti sintetici, che hanno dato e continuano a dare ancora oggi dimostrazione di conseguenze dannose per l’atmosfera e per il nostro ecosistema, derivanti dal loro utilizzo. 

Un’altra affermazione che spesso si sente sui refrigeranti naturali riguarda i costi più elevati delle tecnologie che ne prevedono l’impiego rispetto alle tecnologie e ai refrigeranti tradizionali. In CenterFrigo, proprio in ragione dell’ottimizzazione dei costi legati ai refrigeranti naturali, sono state sviluppate soluzioni altamente integrate che portano a importanti risparmi energetici e a una dimostrabile riduzione degli investimenti sul lungo periodo, che giustificano e implementano eventuali investimenti iniziali di poco maggiori. 

La necessità di formazione in merito alla conoscenza e alle buone pratiche di utilizzo dei refrigeranti naturali non può e non deve diventare un argomento per bloccare la diffusione di una tecnologia che funziona egregiamente e rappresenta una risposta alle sfide di oggi.  Ed è anche in quest’ottica che la nuova normativa F-gas costituisce un nuovo punto di partenza per continuare a portare avanti, insieme alle istituzioni e agli altri player di settore, gli interessi e le esigenze delle aziende del freddo e anche e soprattutto del nostro Pianeta. Bisognerebbe semplicemente uscire dalla comfort zone del “fino ad ora si è fatto sempre così…” e aprirsi alle novità con senso critico e lungimiranza. 

 

Ilaria De Marinis
©uvadatavola.com